online_sys/frontend_财经商贸/projectDetailUpdate.js

// 项目详情Mock数据
export const getMockProjectDetail = (id) => {
  const projectDetails = {
    1: {
      id: 1,
      title: '锂电非标设备中物流线设计及装调项目',
      overview: `本项目致力于锂电池生产过程中物流线的设计、选型、装配和调试，涵盖皮带、滚筒、磁驱等输送线设备。目标是通过精确的设计与技术集成，提升生产效率、降低人工成本，并确保电池在运输过程中不受损坏。项目将严格按照行业标准及客户需求进行，从需求分析到设备调试的每个环节均确保质量和安全，以实现物流线的高效稳定运行。`,
      applicablePositions: [],
      units: ["新能源电池制造产线搭建"],
      process: `### 流程一：需求分析与信息收集

1. 在项目启动阶段，需全面收集客户提供的生产工艺要求、设备需求及环境要求。通过对产能、人工操作、环境要求和安全规范等信息的深入了解，为后续设计和方案制定奠定基础。
2. 重要内容
- 确定CATL物流线适用范围：所有输送线设备（皮带/滚筒/磁驱等），适配高温/洁净车间环境，满足防火隔离规范。
- 收集工序细节：产能节拍电芯1秒/颗、电池包2.5分钟/个；人工数量、环境要求（如洁净房、高温区）、安全规范（如防火隔离）。
- 关键参数：噪音≤75 dB（500 mm处），修复时间≤30分钟（模块化设计），人工介入点精确标注。

### 流程二：技术方案设计

1. 根据需求分析，设计技术方案。此阶段重点是设计物流线的结构、功能模块和设备布局，确保系统能够高效运行并符合各类技术要求。
2. 重要内容
- 分层隔离设计：上下输送层物理分隔，杜绝电芯交叉污染。
- 快拆模块化架构：电/气线路航空插头对接，维护效率提升50%。
- 安全防护：高空线体防火罩全覆盖，托盘定位精度±1.5 mm带色标校准。

### 流程三：核心部件选型

1. 选定与项目匹配的核心自动化部件，包括驱动单元、传感器和安全元件等。确保所有部件符合设计要求，并满足性能、质量与安全标准。
2. 重要内容
- 驱动单元：分体式轴承座+标准轴承，禁用非标件；电机/减速机密封防漏油。
- 安全机构：提升机＞2m设松带检测，＞4m加机械防坠装置；气缸位移锁紧≤3 mm。

### 流程四：机械与电气设计

1. 在此阶段，进行详细的机械和电气设计，确保设备结构合理、各部件协调配合。同时，设计的电气系统需符合相关电气安全标准，确保设备运行稳定。
2. 重要内容
- 机械防护：滚轮墙高度=电芯1/3~1/2防磕碰；防护罩距链条≥10 mm卡扣外置。
- 电气安全：电柜温控≤60℃（满载2h），增散热扇；网络线跨通道走吊顶桥架。

### 流程五：安全与防呆集成

1. 在设计中融入防呆与安全功能，确保设备的操作安全性和可靠性，避免因操作错误或故障导致事故发生。
2. 重要内容
- 防呆光电：目检工位光电数=电芯数，与放行按钮硬联动。
- 安全冗余：进出料口光栅零盲区；升降机构≥3点支撑防单点失效。

### 流程六：制造与预装配

1. 根据设计图纸进行设备制造与预装配。此阶段确保所有部件符合技术要求，并进行初步组装，便于后期的系统集成与调试。
2. 重要内容
- 模块预集成：单线体预装电/气元件，100 kg模块配滚轮/叉车槽。
- 工艺管控：传动轴调质处理安全系数≥3；螺纹锁深＞1.5倍直径。

### 流程七：现场安装与调试

1. 设备安装完成后，进行现场调试，确保设备的所有功能正常运转并满足设计要求。调试过程还需进行联动测试与安全检查，确保设备能在实际环境中稳定运行。
2. 重要内容
- 安装标准：高空线安全挂扣≤4 m间距；提升门内宽≥1.4 m×高≥2.1 m。
- 联动测试：单机维修门开→全线停料；消防卷帘支持手动/自动急断。

### 流程八：验收与优化

1. 完成设备调试后，进行性能验证与客户验收，确保设备符合客户要求。在验收完成后，针对设备的运行情况进行优化，以提高设备长期运行的稳定性。
2. 重要内容
- 性能验证：挡停位缓冲防电芯损伤；缓存工位≥1隔离故障品。
- 文档交付：SIP含±1.5 mm精度检测法；版本更新记录（如WM-S8-005-1.2）可追溯。`,
      keyPoints: `### （一）模块化快拆结构与航空插头对接

1. 采用模块化设计，设备各单元通过航空插头进行电气和气动连接，实现快速拆卸和更换。此设计大幅提升了设备的维护效率和灵活性，缩短了停机时间，满足了生产线对高可用性的需求。

### （二）多层输送线隔离设计

1. 在多层输送线设计中，上下层之间采用物理隔离结构，防止电芯在运输过程中发生交叉污染。此设计符合锂电池生产对洁净度的严格要求，确保产品质量。

### （三）高精度定位与防呆光电检测

1. 输送线采用高精度定位系统，确保托盘定位精度达到±1.5 mm。同时，在目检工位设置防呆光电传感器，与放行按钮联动，确保操作人员按照正确顺序进行操作，防止误操作。

### （四）安全防护罩与防火设计

1. 输送线高空部分配备全覆盖的安全防护罩，防止物料掉落造成安全事故。同时，防护罩采用防火材料，符合高温环境下的安全要求，确保设备在高温车间的安全运行。

### （五）模块化组装与关键工艺控制

1. 在设备制造阶段，采用模块化组装方式，将电气和气动元件预先装配到单元模块中，现场仅需进行对接和调试，缩短了安装周期。同时，对关键工艺进行严格控制，如传动轴调质处理安全系数≥3，确保设备的长期稳定运行。`,
      attachments: []
    },
    2: {
      id: 2,
      title: '锂电自动化PLC控制系统的设计与装调项目',
      overview: `本项目旨在为锂电池生产线设计与实施一套高效、稳定、可维护的PLC控制系统。项目的核心目标是通过精确的需求分析与硬件选型，结合先进的控制算法与程序设计，确保生产线在涂胶、压合、固化等关键工艺环节中的精度与稳定性。同时，系统的安全性、可靠性和兼容性也是项目的重点。根据CATL的生产需求，系统设计特别注重设备与工艺的深度融合，以优化生产效率并减少故障停机时间。`,
      applicablePositions: [],
      units: ["PLC编程实战"],
      process: `### 流程一：明确控制需求与功能规范

1. 本阶段通过深入调研生产线结构与工艺流程，系统化整理PLC控制系统的目标功能与关键性能要求。涵盖节拍目标、安全响应、报警管理、数据交互、维护便利性等方面，形成统一控制标准，为后续设计与开发打下基础。
2. 重要内容：
- 启停流程设置：启动流程需包含设备自检、安全回路确认、参数初始化，确保开机状态一致性；停机流程需实现顺序停机与异常状态锁定机制。
- 参数标准：整体节拍控制目标≤5秒/工位，关键设备动作响应延迟≤100ms，设备OEE需达到85%以上。
- 可维护性原则：控制功能需设计子模块，且支持在线调试与分段重启，便于维护与升级。

### 流程二：PLC硬件配置与系统拓扑设计

1. 根据控制需求确定PLC型号与模块组合，设计包括主站、I/O点、通讯接口、安全模块等在内的硬件配置方案，并制定合理的网络拓扑结构，保障信号传输的稳定性和系统冗余性。
2. 重要内容：
- 硬件选型标准：选用西门子S7-1500系列，配套ET200SP远程I/O模块，支持PROFINET具有冗余通讯的网络协议架构。
- 通讯稳定性：采用星型结构分段布线，节点间的通讯周期≤10ms，支持双网冗余切换。
- 安全控制配置：配置SIPLUS HCS安全模块，急停响应时间≤100ms，保障操作人员与设备安全。

### 流程三：关键控制策略与逻辑设计

1. 本阶段重点构建涂胶、压合等核心工艺环节的自动控制逻辑，融合经典PID控制与智能算法，确保非线性条件下的动态响应精度。
2. 重要内容：
- 涂胶控制：采用BP神经网络（反向传播算法）优化PID控制器，根据压力反馈可实时自动调整参数Kp（比例），Ki（积分），Kd（微分），确保实时应对物料波动，最终实现±0.5kPa以内的压力控制精度。
- 控制逻辑结构：使用SFC编程语言构建工位五态模型（启动、运行、暂停、报警、复位），每种状态具备明确定义及转移条件，保障流程顺畅与可控。
- 防呆机制：设置互锁条件，如未完成“压力建立”阶段则禁止“压合动作”执行，同时建立报警-响应联动，避免人员误操作引发设备损坏或流程中断。

### 流程四：软件架构搭建与模块开发

1. 根据CATL统一标准构建PLC程序架构，采用模块化、分层式开发思路，确保程序逻辑清晰、功能独立、便于测试与维护。
2. 重要内容：
- 程序树结构：程序主结构包含初始化段（Init）、循环段（Cycle）与故障段（Fault），分别管理启动逻辑、工艺执行与异常处理。
- 编程规范：常规逻辑使用LAD实现，复杂算法采用SCL、状态逻辑使用SFC。
- 重用机制：设计通用功能块（如Motor_FB、Valve_FB），用于动作控制、异常检测等场景。

### 流程五：变量定义与通讯接口对接

1. 梳理系统所用I/O点、状态标志与通讯变量，统一命名规范并建立变量字典，同时完成PLC与上位机：HMI、MES、SCADA系统的通讯映射与调试。
2. 重要内容：
- 命名规范：变量命名遵循“设备_功能_序号”规则，如DO_ConveyorRun_01，便于识别与后期维护。
- 通讯协议：PLC通过OPC UA连接HMI，使用S7协议对接MES系统，确保数据更新周期≤500ms。
- 设备标签字典：编制变量清单、地址映射表与通讯接口说明，便于后期调试与数据联动。

### 流程六：HMI画面开发与安全逻辑集成

1. 开发操作友好的HMI界面，展示关键参数、运行状态与报警信息，并与PLC安全模块联动，实现多层级权限管理与实时预警功能。
2. 重要内容：
- 人机界面布局：主画面采用流程图布局，子画面包含报警清单、参数调整、趋势图等模块。支持多语言切换与权限分级（操作员/工程师）。
- 报警策略：报警等级分为提示、警告、严重三级，分别对应灯光报警、声音报警与设备停机措施。
- 安全触发链：急停按钮、光栅、门磁信号接入PLC安全模块，触发后强制中断程序并记录原因。

### 流程七：系统仿真与功能验证（FAT）

1. 在虚拟调试平台完成程序逻辑与动作序列的初步验证，并在工厂进行FAT测试，检查关键功能的稳定性与响应准确性，确保系统满足交付标准。
2. 重要内容：
- 仿真方式：使用PLCSIM Advanced模拟现场环境，测试控制逻辑、报警触发与流程切换。
- 功能覆盖：测试包含正常流程、异常处理、极端场景等，确保系统鲁棒性。
- 验收指标：控制精度误差≤±3%，伺服响应时间≤30ms，系统恢复时间≤5秒。

### 流程八：带料联调与交付验收

1. 设备正式上线运行前进行带料联调，测试程序与设备间协同动作，调整控制参数至最优状态，并完成用户培训与文档交付。
2. 重要内容：
- 联调目标：确认HMI/PLC/设备协同动作正确无误，产线节拍达标，报警联动正常。
- 参数优化：根据实际运行情况优化PID控制参数与动作节拍顺序。
- 交付资料：提供PLC程序源文件、控制流程图、变量字典、调试报告、操作培训PPT等全套文档。`,
      keyPoints: `### （一）多轴运动控制系统集成

1. 使用电子齿轮与凸轮曲线实现设备间同步动作，动作偏差≤±0.05mm。
2. 调用MC_MoveRelative等标准运动指令块，提高程序通用性。
3. 实现伺服报警记录与故障复位功能，提高运动系统稳定性。
4. 配置多轴协调运动调试工具，便于参数整定与监控。
5. 建立急停减速保护逻辑，保障设备在故障中平稳停机。

### （二）涂胶压力闭环控制算法优化

1. 构建BP-PID控制框架，根据历史数据动态调整PID参数。
2. 支持涂胶压力多段控制，自动切换设定区间。
3. 系统压力波动控制在±0.5kPa以内，保障产品一致性。
4. 集成堵胶与泄压监控模块，确保异常时自动报警。
5. 可在线调试与远程参数下发，提高控制灵活性。

### （三）安全控制与状态联锁逻辑

1. 配置符合SIL3标准的安全回路与安全继电器，构建强制断电机制。
2. 设置工位间互锁逻辑，防止非正常操作导致设备误动作。
3. 报警信号与HMI联动，实时反馈故障信息与处理建议。
4. 安全输入端口集成光栅、急停、门磁等多种触发方式。
5. 构建运行五态状态机模型，覆盖启动/运行/报警/复位/维护全过程。`,
      attachments: []
    },
    3: {
      id: 3,
      title: '某企业电子元器件BOM配单项目',
      overview: `本项目聚焦于某制造企业电子产品生产准备阶段的 BOM（物料清单）配单流程优化，旨在解决传统环节中数据不规范、成本不可控和跨部门协同效率低的问题。项目通过构建标准化 BOM 架构与编码体系，结合供应商分级评估与替代料验证机制，实现物料数据准确、成本可控与供货稳定；同时借助 ERP 系统与 ECO 版本控制打通设计、采购、工程和质量部门，形成可追溯、可复用的流程闭环。项目周期为两个月，由 BOM 工程师主导，项目助理全程负责数据录入、供应商联络、替代分析与报告整理，最终显著提升了生产准备阶段的配单效率与一致性，降低了物料风险与运营成本。 `,
      applicablePositions: [],
      units: ["新能源电池制造产线搭建"],
      process: `### 流程一：构建初始 BOM 清单与参数录入 
 
1. 在项目初期，团队以设计图纸与电路原理图为依据，对所有元器件进行逐一识别与参数整理，并利用 Excel 建立标准化的 BOM 模板。模板字段涵盖型号、封装、参数、数量及是否存在替代选项等关键信息，为后续导入 ERP 系统奠定基础。在此阶段不仅需要保证录入准确性，还需与设计工程师多次核对关键元器件，确保核心物料在后续环节不会出现缺失或错误，最终形成可供版本管理的初版 BOM 数据。 
2. 重要内容： 
- Excel 参数录入与效率提升：利用 Excel 模板统一字段格式，配合 VLOOKUP 等函数工具进行批量校对，避免人工输入错误并提升录入效率； 
- 关键物料核对机制：针对高频电容、ESD 器件等影响性能的元件，与设计工程师逐项确认，确保参数与封装完全准确； 
- 初版 BOM 生成与版本控制：建立初版 BOM 并导入 ERP 系统，同时开启版本号冻结机制，后续修改需通过流程审批； 
- 元件类别覆盖：条目覆盖主控芯片、二三极管、电容、电阻、连接器等常用器件，保证 BOM 清单完整性； 
- 结构化字段应用：设置型号、参数、供应状态等结构化字段，便于后续的检索、替代分析及跨部门审查。 
 
### 流程二：供应商筛选与报价整理 
 
1. 在初版 BOM 完成后，团队需针对各类物料展开供应商筛选与报价收集，确保采购渠道稳定与价格合理。此阶段不仅收集不同供应商的价格与交付周期，还重点审查其资质与认证情况，以规避合规与质量风险。通过建立“主推—替代—风险”三档供应商模型，综合考虑价格、交期与认证要求，形成多维度的供应商组合方案，为后续采购决策与风险管控提供可靠依据。 
2. 重要内容： 
- 多渠道报价收集：至少联系三家供应商获取报价，内容包括单价、MOQ、批量折扣及认证信息； 
- 供应商排序与评估：采用 AHP 等多指标评价方法，对供应商进行综合排序，在利润与供应稳定性之间寻找平衡； 
- 认证资质优先原则：倾向选择具备 ISO9001、UL、RoHS 等认证的供应商，从源头保证物料合规与质量稳定； 
- 整体成本测算：根据 BOM 清单计算整体成本，结合不同供应商组合方案形成成本对比表，为管理层决策提供数据支撑； 
- 供应风险分级：建立“主推、替代、风险”分级模型，明确在供应不稳或停产情况下的应对措施。 
 
### 流程三：替代元器件确认与验证 
 
1. 由于部分料号存在停产或供货不稳定风险，团队需提前开展替代方案确认。通过 Octopart、LCSC 等平台进行替代型号查询，并逐项比对封装、电气参数和可靠性，再进行样品测试。此过程确保即使原厂物料断供，也能快速启用替代品，避免生产中断，同时保证整体性能稳定。 
2. 重要内容： 
- 替代参数比对：逐项核查替代型号与原型号在电气性能、功率容量、封装尺寸等方面的一致性； 
- 封装兼容性确认：确保替代元件在 PCB 焊盘与尺寸上完全适配，不产生二次设计成本； 
- 试样验证与结论汇报：进行实物测试并记录电气特性数据，验证通过后提交研发部门形成验证结论； 
- 替代料号记录归档：将替代方案纳入 BOM 变更记录，供后续审查与追溯使用； 
- 停产风险应对机制：建立停产预警清单，对高风险物料提前储备或寻求双供方案。 
 
### 流程四：BOM 审查与跨部门协同确认 
 
1. 在 BOM 配单的关键阶段，需要工程、采购、质量与设计部门的共同参与，以确保料号完整性、供应链稳定性与质量合规。通过平台共享与在线审查方式，各部门能够基于统一资料高效沟通，减少信息孤岛。审查完成后，发布 ECO（工程变更单），将更新后的 BOM 导入 ERP 系统，形成冻结版本，为后续执行提供统一标准。 
2. 重要内容： 
- 跨部门资料共享：提前将 BOM 初稿、替代方案及报价数据上传至协作平台，供各部门同步查看； 
- 统一审查会议：通过线上会议逐条核对料号、库存与供应状态，确保信息无遗漏； 
- 认证物料优先原则：对已具备 ISO9001、RoHS 等认证的物料优先采用，以降低合规风险； 
- 料号状态标签化：统一标注“待确认 / 替代推荐 / 停产需替换”等标签，方便后续管理； 
- ECO 与版本冻结：审查结束后发布 ECO 文件，并在 ERP 系统内更新与冻结当前版本，确保生产一致性。 
 
### 流程五：采购跟单与 BOM 异常跟踪 
 
1. 本阶段项目助理的重点在于跟进采购订单执行情况，并及时处理因供货延迟、缺货或异常导致的风险。通过建立料号跟单表与异常处理 SOP，实现信息可追溯与责任明确。同时在 BOM 管理系统中及时更新采购状态，确保版本数据与实际供货情况一致，避免因信息滞后影响生产。 
2. 重要内容： 
- 料号跟单表维护：为每个料号维护状态表，包含“已下单 / 已发货 / 预计延期”，便于跟踪进度； 
- 异常问题响应：对于延迟或缺货情况，及时推动替代方案或与供应商沟通加急供货； 
- BOM 与采购同步更新：将采购状态与 BOM 版本同时更新，保持数据准确性； 
- 异常处理流程 SOP：制定包含问题描述、责任人、处理措施与跟踪状态的异常闭环流程； 
- 安全库存与预警机制：与供应商建立安全库存协议，并设置风险料号的预警指标，降低停产风险。 
 
### 流程六：BOM 数据归档与项目知识沉淀 
 
1. 在项目收尾阶段，需将 BOM 全生命周期资料进行整理与归档，包括初版清单、变更记录、审查纪要、异常处理与报价明细等。通过与 PDM/PLM 系统对接，实现工程数据集中化与标准化管理，不仅提升后续项目复用效率，也有助于团队知识沉淀与流程优化。 
2. 重要内容： 
- 完整生命周期资料汇编：包含 BOM 表、替代记录、审查纪要、采购异常等，确保文档全面； 
- PDM/PLM 平台对接：将 BOM 文档与工程图纸一体化管理，提升检索与协作效率； 
- 标准化分析报告输出：《BOM 成本分析表》《供应风险评估表》《ECO 影响清单》等，作为后续参考； 
- 数据结构化存储：所有数据采用统一字段存储，便于快速查询与比对； 
- 项目复盘与优化建议：总结在 BOM 更新频率、工具使用、供应链响应等方面的改进点，推动下一轮迭代优化。`,
      keyPoints: `### （一）标准化 BOM 架构与数据完整性保障 
 
在本项目中，BOM 的标准化是确保全流程准确性与跨部门协作效率的核心前提。通过设计统一的字段标准与分类体系，结合命名规则与模板化录入手段，建立结构化的 BOM 架构。这种方法能够降低人为录入错误，确保数据在设计、采购与质量管理环节间高效流转，并为后续替代验证与版本控制提供坚实基础。 
 
1. 统一字段标准设计：设置器件分类、物料编码、封装参数、电压等级等字段，保证数据结构完整清晰； 
2. 规范化分类目录：按照产品树形结构划分芯片类、电阻类、电容类、连接器类，提升数据查阅与审查效率； 
3. 统一命名规则：基于设计规范与 ERP 物料编码逻辑，确保每个元器件具备唯一标识，避免命名混乱； 
4. 模板化录入方式：助理利用预设 Excel 模板，结合 VLOOKUP、数据校验等工具批量处理，提高录入速度与准确性。 
 
### （二）BOM 与供应链系统一体化联动 
 
为确保 BOM 数据能够快速转化为可执行的采购决策，本项目构建了 BOM 与 ERP 系统的深度联动机制。通过实现数据字段映射、库存动态可视化与成本预测功能，物料状态能够实时更新，显著减少因数据延迟或信息不一致导致的决策偏差。该机制同时支持批量比价与系统提醒，提升供应链透明度与反应速度。 
 
1. 系统字段映射：保证 BOM 字段与 ERP 物料主数据一一对应，避免信息错配； 
2. 动态库存可视化：通过接口实时查看库存水平、交期与价格波动，为替代或采购计划提供依据； 
3. 成本预测集成：BOM 导入后自动生成成本测算，辅助财务与项目团队进行预算控制； 
4. 联动提醒机制：在物料状态变更或版本冻结时触发系统提醒，减少遗漏风险； 
5. 批量比价支持：导入 BOM 后系统自动生成比价清单，节约人工统计与沟通成本。 
 
### （三）变更控制与版本治理机制 
 
随着项目的推进，BOM 文件不可避免地需要多次修订与优化。本技术点通过引入 ECO 流程、版本标签与权限管理，建立可追溯、可审查的变更机制，确保各部门基于统一版本开展协作。该机制既能避免信息紊乱与误用，又能同步工艺资料，保障设计与生产的一致性。 
 
1. ECO 编号体系：为每次变更分配唯一编号，记录责任人、原因及影响范围； 
2. 版本控制机制：区分初版、冻结版与当前执行版，确保团队协作基于统一信息源； 
3. 审查会记录归档：变更需经多部门联合审查，助理负责会议纪要与意见存档； 
4. 权限管理机制：设定更新权限，工程师负责执行，助理负责登记与流转； 
5. 工艺资料同步：确保生产图纸、测试规范等相关文档随 BOM 一并更新。 
 
### （四）过时料号清理与物料可靠性维护 
 
为降低物料停产、断供等风险，本项目建立了定期清洗与替代管理机制。通过停产追踪表、风险预警与外部数据库比对，及时发现高风险器件并推动替代验证，保障 BOM 数据持续有效。这一过程能够显著降低生产中断概率，增强物料体系稳定性。 
 
1. 停产料号追踪表：标记停产元件并附带替代方案与验证进度，便于统一管理； 
2. 高风险预警机制：设置阈值（如 90 天无货或收到停产通知）触发替代流程； 
3. 外部平台比对：借助 Octopart、立创商城等平台查询封装、电气参数与品牌兼容性； 
4. 验证流程嵌入：关键电路替代品需研发工程师完成上板测试，助理维护验证记录； 
5. 季度清洗节奏：设定每季度统一清理频次，保证 BOM 数据实时准确。 
 
### （五）工具化应用与协同平台提升效率 
 
为减轻项目助理与工程师在 BOM 配单与审查环节的重复沟通压力，本项目引入了在线协作平台与自动化表单工具。通过实现多人同步编辑、字段校验、操作留痕与报表导出，不仅提升了跨部门配合效率，还确保了信息的透明与可追溯性。 
 
1. 云端协同平台：利用企业微信/钉钉共享表格，实时同步数据，避免版本冲突； 
2. 自动化录入模板：在表单中预设下拉选项、字段校验与提示，减少录入错误； 
3. 嵌套式审查功能：支持多人逐条确认并备注意见，虚拟化实现跨部门审查； 
4. 操作留痕机制：记录每次修改的时间与操作者，确保审查链路完整； 
5. 报表快速导出：系统一键生成《元器件清单》《替代记录》《ECO 清单》等报告，用于归档和复盘。`,
      attachments: []
    },
    4: {
      id: 4,
      title: '物流ABB码垛机器人装调项目',
      overview: `随着物流行业对自动化程度的不断提升，ABB码垛机器人作为一种高效的自动化设备，已广泛应用于仓储、配送及生产线末端的码垛作业中。其高度的精确性、灵活性和稳定性，使得物流行业能够显著提升码垛效率、降低人工成本、减少错误率，从而提高整体运营效率。本项目旨在通过对ABB码垛机器人的安装与调试，确保机器人能够在实际物流场景中高效运行，完成各种尺寸纸箱的精准码垛任务。`,
      applicablePositions: [],
      units: ["工业机器人调试与运维"],
      process: ``,
      keyPoints: `### （一）设备安装与电气连接

1. 精准安装：机器人本体和控制柜的安装精度至关重要，要求水平误差≤0.5mm/m，确保设备的稳定性与运行精度。
2. 电气连接：确保动力电缆、转数计数器电缆与用户电缆正确连接，并满足电气安全标准，避免因电气问题导致的设备故障。

### （二）机器人运动校准

1. 转数计数器更新：定期更新转数计数器，尤其是在电池更换、断电或发生机械位移时，确保机器人关节轴的精确度。
2. 机械归零：六个关节轴需要手动归零至机械刻度，确保机器人的运动精度控制在±0.1°范围内。

### （三）I/O信号配置与工具安装

1. I/O信号配置：机器人和外部设备之间的输入输出信号通过通讯板（如DSQC652）配置，确保信号的正确映射与转换，并使用隔离继电器防止电气干扰。
2. 工具安装与TCP精度：通过四点法或六点法精确测量工具的TCP点，并进行载荷校验，确保工具安装的精度与稳定性。

### （四）工件坐标系标定

1. 工件坐标定义：通过三点法定义工件坐标系，并确保坐标系定义的准确性。姿态偏差控制在30°以内，以提高定位精度。
2. 坐标精度验证：在重定位模式下验证TCP点的重复定位精度，确保机器人在工作过程中高效且精准地执行任务。

### （五）程序调试与优化

1. RAPID程序调试：在手动调试模式下，调整抓取位的XYZ偏移量（±1mm）并优化机器人程序，确保抓取与码放动作的精准执行。
2. 调试安全规范：调试期间保持较低的速度（≤250mm/s），并确保使能开关在半按状态下启动，避免误操作。`,
      attachments: []
    },
    5: {
      id: 5,
      title: '航空产品零部件喷涂机器人与PLC自动化控制系统设计、联合调试项目 ',
      overview: ` `,
      applicablePositions: [],
      units: ["汽车总成装配：PLC‑机器人多工位协同调试"],
      process: `### 流程一：构建喷涂工艺需求分析与控制架构 
 
1. 本阶段聚焦喷涂场景需求及核心约束，明确不规则大型航空工件对喷涂均匀性与轨迹精度的特殊要求。系统通过拆解喷涂任务流程（工件定位→喷涂轨迹→供漆调节），采用“PLC主控+多子系统分布式控制”方式，确保机器人、天车、供漆系统间高实时通信及闭环反馈。 
2. 重要内容： 
- 通信方式：使用PROFINET IRT 实时工业以太网，通讯周期≤10ms，位置同步误差≤±5mm。 
- 安全架构：符合ISO 13849-1 PLd等级，急停响应时间≤100ms，使用双冗余控制回路+激光扫描保护。 
- 数据容量：支持200组以上喷涂区域参数存储，采用嵌套结构体数组管理坐标与配方信息。 
 
### 流程二：建设硬件系统与电气控制集成 
 
1. 本阶段完成天车三轴运动系统、喷涂机器人与供漆装置的机械、电气与通信集成。采用模块化布线与分布式控制柜，优化信号路径与抗干扰性能，同时合理配置伺服驱动器、限位器与监控终端。 
2. 重要内容： 
- 控制结构：采用S7-1500（主控）+S7-1200（子站）配置，TP1200本地人机界面+远程WinCC监控。 
- 驱动系统：天车采用同步带伺服机构，重复定位精度±0.1mm，Z轴平衡升降系统精度±0.5mm。 
- 供漆子系统：压力控制0.2~0.6 MPa，混合比误差≤±1%，液位误差≤1%。 
- EMC防护：动力线与信号线隔离布线，屏蔽层接地电阻≤1Ω。 
 
### 流程三：实施控制软件开发与模块编程 
 
1. 在TIA Portal环境中完成PLC核心逻辑的编写、机器人轨迹数据结构管理以及HMI参数配置。S7-1500通过SCL语言处理多重数组数据，支持示教数据快速存储与调用，实现各区域喷涂任务自动循环执行。 
2. 重要内容： 
- 编程语言：主控使用SCL语言，模块程序封装至FB63/FB91，提升数据调用效率。 
- 数据结构：创建PLC DataType“工件配方”，并嵌套为数组结构“工件工艺表1”，最大支持200工件。 
- HMI联动：TP1200采集示教参数并同步入DB8数据块；支持轨迹编号、坐标、油漆参数等录入。 
- 安全互锁：机器人运动期间锁死天车；急停或报警触发全系统断电。 
 
### 流程四：构建工厂测试（FAT）机制验证性能 
 
1. 在出厂前构建模拟测试环境，依次验证天车定位精度、机器人轨迹执行、供漆混合及安全联锁功能。利用“喷涂申请→位置确认→轨迹执行→回原点”机制完成全流程测试，确保逻辑闭环严谨可靠。 
2. 重要内容： 
 - 联动精度：天车+机器人联合运行误差≤±2mm，喷涂轨迹精准匹配。 
 - 配方误差：供漆混合比例误差≤±0.5%，清洗残留≤0.1ml。 
 - 安全覆盖：激光扫描防护范围覆盖所有作业区域，急停响应≤100ms。 
 
### 流程五：实施现场安装与参数调试（SAT） 
 
1. 根据喷漆房实地工况完成设备就位、轨迹标定与喷枪参数校准。通过手动示教方式记录X/Y/Z坐标及轨迹编号，补偿现场误差，完成喷涂流程连续验证及节拍测试，确保系统适应实际工艺节奏。 
2. 重要内容： 
 - 示教精度：工件坐标拟合误差≤±3mm，喷枪距离稳定在300±5mm。 
 - 稳定性测试：24小时不间断运行测试，系统可用率≥99%。 
 - 安全验收：现场触发防护装置→系统反应时间≤200ms。 
 
### 流程六：制定交付文档与构建持续优化机制 
 
1. 完成用户培训与文档交付，建立远程运维与数据追溯系统。对DB工艺表实现灵活扩容，支持新工件快速导入；同时发布软件升级接口，提升未来维护效率。 
2. 重要内容： 
 - 文档内容：交付电气图纸（EPLAN格式）、注释齐全的SCL源程序、RA风险评估报告。 
 - 运维机制： 天车每月清洁润滑、机器人电池2年更换周期。 
 - 数据优化：数据库扩容响应时间≤1小时，新工件上线周期≤3天。`,
      keyPoints: `### （一）S7-1500 + SCL 多重数组结构化编程 
 
1. 数据结构：使用 PLC DataType 自定义“工件配方”，包含 X/Y/Z 坐标、轨迹编号、油漆配方等字段。 
2. 多重数组：嵌套为200项“工件数据”数组块（DB8），支持“掉电保持”，便于轨迹多次调用。 
3. 示教记录：FB63 功能块接收 HMI 输入，自动存入指定数组位置，配合计数指针完成批量录入。 
4. 自动读取：FB91 功能块按工艺流程逐项调用数组数据，指令分发至天车与机器人子系统。 
 
### （二）PROFINET IRT 实时多系统通信协调 
 
1. 通信架构：主站 S7-1500 与各子系统 S7-1200 使用 PROFINET IRT 协议组网，保障周期 <10ms。 
2. 同步机制：设定“轨迹号确认→喷涂申请→位置到位→执行开始”通信流程，确保无误触发。 
3. 状态反馈：各系统上传“完成/故障/报警”等信号至主控，统一处理逻辑。 
 
### （三）喷涂安全联锁机制设计 
 
1. 安全等级：符合 ISO13849-1 PLd 级标准，使用双冗余急停输入模块。 
2. 动作互锁：机器人运行时天车锁死，供漆中断时喷涂暂停。 
3. 区域防护：部署激光扫描仪覆盖操作区域，检测侵入后停止全部动作。`,
      attachments: []
    },
  };

  const project = projectDetails[id];
  if (project) {
    return {
      success: true,
      data: project
    };
  }

  // 如果没有找到特定的详情，返回通用格式
  const projects = [
    {
        "id": 1,
        "name": "锂电非标设备中物流线设计及装调项目",
        "description": "智能制造非标自动化产线搭建",
        "positions": [
            "生产经理储备干部",
            "自动化产线设计师",
            "非标自动化工程师"
        ],
        "unit": "新能源电池制造产线搭建",
        "direction": "智能制造非标自动化产线搭建",
        "category": "新能源制造"
    }
  ];

  const simpleProject = projects.find(p => p.id === parseInt(id));
  if (simpleProject) {
    return {
      success: true,
      data: {
        id: simpleProject.id,
        title: simpleProject.name,
        overview: simpleProject.description,
        applicablePositions: simpleProject.positions.map(p => ({ level: '技术骨干岗', position: p })),
        units: [simpleProject.unit],
        process: '项目流程详情暂未录入',
        keyPoints: '关键技术点暂未录入',
        attachments: []
      }
    };
  }

  return {
    success: false,
    message: "项目不存在"
  };
};